ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ

Концепция «Lean Six Sigma» (Лин шесть сигм) появилась в результате объединения двух методов управления качеством: японского «Lean manufacturing» (Бережливое производство), в основе которого лежит сокращение потерь и ускорение процессов, и американского «Six Sigma» (Шесть сигм), сфокусированного на улучшении качества продукции и повышении удовлетворенности клиентов.
Название метода «Шесть сигм» происходит от статистической категории «среднеквадратическое отклонение», обозначаемой греческой буквой σ (сигма). Этот метод был разработан в компании Motorola (США) в 1986 г. в качестве комплекса мер, направленных на усовершенствование производственных процессов и устранение дефектов. В качестве дефекта рассматривается любое отклонение от нормы, которое может привести к неудовлетворённости потребителя.
Методика базируется на шести принципах: 1) искреннем интересе к клиентам, что проявляется в постоянном мониторинге и анализе их потребностей; 2) управлении на основе проверенных данных и фактов; 3) ориентированности на производственный процесс, управлении им и его постоянном совершенствовании; 4) проактивном (упреждающем) управлении (предвосхищении возможных изменений); 5) сотрудничестве без границ; 6) постоянном стремлении к совершенству.
Благодаря использованию метода «Шесть сигм» в 2006 году компания Motorola получила прибыль свыше 17 млрд долл.

ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

Оба метода: «Lean manufacturing» и «Six Sigma» – имеют длительную историю успешного применения, однако именно опыт их совместного использования показал наибольший эффект. В настоящее время методология «Lean Six Sigma» применяется лидирующими компаниями мира во всех сферах деятельности.
В чём преимущества этой системы перед аналогичными? Основное её достоинство в том, что внедрение позволяет любой компании выйти на качественно более высокий уровень работы. К тому же эта методика помогает найти пути для оптимизации бизнес-процессов за счет исключения потерь и неэффективных операций на всех этапах производственного процесса, а также выявить источники для дальнейшего роста. Практика использования «Lean Six Sigma» на западных предприятиях показала, что собственными силами и в короткие сроки можно добиться весьма высоких результатов: улучшить качество готовой продукции и услуг на 20-40%, при этом снизив себестоимость на 30-60%; сократить время предоставления услуг до 50%, а количество дефектной продукции – в два раза; увеличить (без дополнительных затрат) объем выполненных работ до 20%, а скорость выполнения – до 70%; значительно повысить удовлетворенность клиентов; поднять эффективность работы предприятия на 10-30%.

ЕДЕМ ЗА ОПЫТОМ

В настоящее время во всей группе компаний АО «КМГ-ПМ» вводится программа «Lean Six Sigma». Чтобы успешно её внедрить, требуются в первую очередь профессионально подготовленные специалисты.
С 26 по 30 сентября работники АО «КазМунайГаз-ПМ», ТОО «Павлодарский нефтехимический завод», ТОО «ПетроКазахстан Ойл Продактс», ТОО «Атырауский нефтеперерабатывающий завод», ТОО «ҚазМұнайГаз Өнімдері» и ТОО «СП “CASPI BITUM”» прошли курс «Lean 6 Sigma. Зелёный пояс».
Для получения опыта по внедрению на предприятии передового метода в южную столицу – Алматы отправились пятеро работников ПНХЗ: оператор технологических установок комплекса первичной переработки нефти (КППН) Павел Музыка, инженер-технолог технического отдела Алихан Абильдинов, оператор т/у комплекса глубокой переработки нефти Адият Алиев, механик установки гидроочистки дизельного топлива, гидроочистки керосина из сернистых нефтей (КППН) Ардак Кожасов и начальник сектора ремонтно-монтажных работ отдела главного механика Сергей Жанахутдинов.
Своими впечатлениями о пройденном курсе поделился Алихан Абильдинов:
– Наше обучение проводила голландская компания BMGI (Breakthrough Management Group International), организующая курсы подготовки специалистов для внедрения «Lean Six Sigma» на предприятиях. Обучение было очень интересным и познавательным. Оно состоит из двух этапов. На первом мы изучили такие две стадии «Lean Six Sigma», как «определение» и «измерение», научились составлять бизнес-кейс проекта, то есть ставить чёткую цель, устанавливать временные рамки для её достижения, выявлять дефекты и определять проблемы предприятия. На втором этапе обучения, которое состоится уже в ноябре, мы познакомимся со стадиями анализа, совершенствования и контроля. Ведь для получения сертификата «зелёного пояса» каждый из нас должен разработать собственный проект, направленный на повышение эффективности работы своего предприятия. При этом мы должны пользоваться методологией DMAIC, состоящей из пяти стадий: определение (Define), измерение (Measure), анализ (Analyze), совершенствование (Improve), контроль (Control). При реализации любого проекта нужно использовать именно эту методику, последовательно применяя все пять стадий: определение целей проекта и запросов потребителей, измерение процесса для выявления его текущего состояния, определение и анализ главных причин дефектов, улучшение процесса путём сокращения дефектов, контроль за дальнейшим протеканием процесса.
Также «Lean Six Sigma» подразумевает создание на предприятии определённой группы специалистов – обладателей так называемых «чёрных» и «зелёных» поясов, что чем-то напоминает восточные единоборства. Требования к знаниям и умениям персонала, задействованного в реализации проектов, четко определены и классифицированы именно по таким категориям. «Чёрные пояса» – это лица, которые занимаются только улучшением качества проектов, не отвлекаясь ни на какие другие обязанности. «Мастера чёрного пояса» – это сотрудники компании, обладающие высшими техническими и организационными умениями и обеспечивающие техническое руководство программой. «Зелёные пояса» – это лидеры конкретных проектов, возглавляющие соответствующие команды. В отличие от «чёрных поясов» они тратят на проекты «Lean Six Sigma» небольшую часть своего времени.
Доскональное изучение всех этапов «Lean Six Sigma» позволило нам начать работу над собственными проектами по оптимизации своего производства. Вся полученная информация, безусловно, очень пригодится мне в работе. Я смогу привнести свой вклад в развитие родного предприятия. Первый серьезный шаг к этому – подготовка долгосрочного проекта «Оптимизация производства по SMART-целям».

НАША СПРАВКА:

Слово «smart» в переводе на русский означает «умный». SMART – это аббревиатура, образованная первыми буквами английских слов: Specific (конкретный), Measurable (измеримый), Attainable (достижимый), Relevant (значимый, актуальный), Time-bounded (соотносимый с конкретным сроком, ограниченный по времени). Под «конкретностью» цели имеется в виду, что необходимо очень чётко представлять себе конечный результат любого начинания. «Измеримость» поясняет, в чем именно будет измеряться конечный результат. «Достижимость» выявляет, за счёт чего планируется достигнуть цели и возможно ли её достигнуть вообще. «Значимость» определяет так называемую истинность цели, действительно ли выполнение конкретной задачи столь необходимо. Критерий «ограниченность во времени» определяет конкретный промежуток времени, по окончании которого цель должна быть достигнута.

– Работу над проектом я уже веду, как и другие мои коллеги, – продолжает Алихан. – Главная его цель – оптимизация производства путём наиболее оптимального использования всех ресурсов предприятия, экономии электроэнергии, топлива, реагентов, сокращения потерь нефтепродуктов. Все эти комплексные меры в итоге должны обеспечить ПНХЗ дополнительную прибыль. Сейчас мы в самом начале пути. Впереди ещё много работы. Уверен, что воплощение этого проекта в жизнь принесёт заводу положительные результаты. А принесёт ли он пользу, будет известно примерно через год. Именно столько времени, по подсчётам специалистов, требуется для того, чтобы внедрить проект и увидеть, какие результаты он даёт. Только после этого каждый обученный сможет получить сертификат «зелёного пояса», – рассказал наш коллега Алихан Абильдинов.
По мнению заводских специалистов, внедрение на ПНХЗ методологии «Lean Six Sigma» в перспективе позволит предприятию значительно повысить эффективность своей работы, в короткие сроки выпускать продукцию высокого качества и с минимальными затратами, а также принесёт значительный экономический эффект, выраженный в увеличении полученной прибыли.
В следующем году на обучение методике «Lean Six Sigma» планируется отправить ещё 10 заводчан.

Отдел по связям с общественностью